Dreischienige Gleisjoche umarbeiten

Da es inzwischen schwer geworden ist, altbrauchbare meterspurige Holzschwellen zu bekommen, und Regelspurschwellen umarbeiten wegen der notwendigen Ausfräsung der Auflagerflächen für die Rippenplatten sehr aufwändig ist, haben wir die Gelegenheit genutzt, dreischienige Schwellen der Stuttgarter Straßenbahn, die in einem mittlerweile aufgegeben Stadtbahntunnel lagen, zu erwerben.

Zuvor mussten wir einen freien Platz zum zwischenlagern der Gleisjoche schaffen.
Hier bot sich die Fläche des ehemaligen Recyclinghofs an, die uns bisher zum Teil als Schwellenlagerplatz diente.

Die Schwellen haben vorläufig einen neuen Platz gefunden, bis wir eine Transportmöglichkeit auf die Strecke haben.

Jetzt sind wir in Stuttgart, hier werden die Gleisjoche aus dem Tunnel heraus transportiert und zwischengelagert.
In der Regel sind die Joche auf 12 Meter geschnitten.

Bei den Umbauarbeiten sind auch auch kürzere Stücke angefallen. Hier werden wir die Schienen nicht mehr als Fahrschienen verwenden, aber als Zaunpfosten und für den Bahnsteigbau sind die kurzen Stücke immer noch brauchbar.

Dann wurden die Joche verladen....

.... nach Neresheim gebracht und auf dem Lagerplatz aufgestapelt.
Bei dieser Menge handelt es sich ca. um die Hälfte der gesamten Menge, die wir bekommen.

Es sieht hier aus wie bei der Modelleisenbahn, 1/1 Schienen im Hintergrund

hier 1/2 Schienen

und hier 1/4 Schienen

Zum Teil sind auch noch Schutzschienen aus engen Bögen montiert.

Über das Zerlegen der Joche und Umarbeiten der Schwellen werde ich zu gegebener Zeit berichten.

Arbeitserleichterung durch die Hakenschraubenausdrückmaschine

Hinter diesem Wortmonster verbirgt sich eine große Arbeitserleichterung.
Mussten bisher die Hakenschrauben nach dem Entfernen der Schiene, worunter oft die Gewinde litten, mit Hammer und Durchlag mühsam einzeln aus der Rippenplatte geklopft werden, erledigt das nun diese Maschine.

Nach dem Lösen der Schrauben mit der Schraubmaschine und dem Entfernen der Klemmplatten kommt die Hakenschraubenausdrückmaschine zum Einsatz.

Auf die Rippenplatte aufgesetzt greifen die halbrunden Ausdrückhebel die Schraube direkt über der Rippe an und werden hydraulisch nach aussen geschwenkt.

Mit einem vernehmlichen 'knock' wird die meist durch Bremssand und Rost festsitzende Schraube aus dem Schwalbenschwanz der Rippenplatte gedrückt.

Und im Gegensatz zum Austreiben mit dem Hammer fliegt sie nicht weg, sondern bleibt brav stehen und kann wieder mit ihrer Mutter vereint eingelagert werden.

Die Geschwindigkeit, mit der diese Maschine die Schrauben ausdrückt, ist beeindruckend, alle 10 Sekunden ertönt das 'knock', das anzeigt, daß wieder zwei Schrauben gelöst sind.

Kürzen der Schwellen

Um die Regelspurschwellen nach dem entfernen der dritten Rippenplatte auf die richtige Länge zu bringen, muss ca. ein halber Meter der Schwelle abgesägt werden. Und da wir im Laufe der Zeit ca. 2000 Schwellen zu sägen haben, haben wir uns eine Art Fertigungsstrasse aufgebaut.
Links werden die Schwellen mit dem Radlader angefahren, danach werden sie bandagiert, gesägt, verpflockt und rechts dann wieder vom Radlader abgeholt.

Auf diesem Tisch, dessen Oberfläche mit Blech beschlagen ist, werden immer 5 Schwellen abgelegt und dann auf eine Rollenbahn gezogen.

Über die Rollenbahn werden die Schwellen dann in unsere selbstgebaute Bandagiermaschine geschoben, um das Aufreissen der Schwelle nach dem Sägen zu verhindern.
Der Druckluftzylinder unten spannt das Band, abhängig vom eingestellten Luftdruck, mit bis zu 2 Tonnen Zug.

Ein Metallband wird an der Schwelle festgenagelt, herumgeschlungen und mit der Spannvorrichtung gespannt.
Dann werden zwei weitere Nägel durch die überlappten Bandlagen in die Schwelle geschossen.

Das überstehende Ende des Bandes wird abgeschert.

Die Spannvorrichtung im Detail, hier ist sie geöffnet und das Band kann eingeschoben werden.

Geschlossen ziehen sich die Krallen durch den Zug in das Band.
Das Öffnen und Schließen der Spannvorrichtung geschiet per Druckluft und wird über einen Fusstaster gesteuert, damit man die Hände frei hat.

Nach dem bandagieren rückt die Schwelle über eine weitere Rollenbahn zur Säge vor

Die Säge frisst sich in relativ schnell durch das harte Eichenholz, im Hintergrund wird bereits die nächste Schwelle bandagiert.

Jetzt hat das neue Band die Aufgabe, die Schwelle vor dem Aufreissen zu schützen, übernommen.

Das abgesägten Stücke werden bis zur Entsorgung auf eine Palette gestapelt.

Die Schwelle selbst wird über die Rollenbahn auf einen weiteren Tisch verbracht...

... wo die zwei verbliebenen Löcher der dritten Schienenbefestigung verpflockt werden...

...bevor die Schwellen für den Abtransport ans Ende des Tisches geschoben werden.

Das beim Sägen anfallende Sägemehl wird abgesaugt und in die Tonne geblasen, wo es zur fachgerechten Entsorgung gesammelt wird.

Nach einem Tag Sägen kommen über 100 Liter Sägemehl zusammen.

Bei dieser ersten Sägeaktion, bei der wir erst einmal die Arbeitsabläufe ausprobieren und optimieren mussten, konnten wir 95 Schwellen sägen. Jetzt, wo wir wissen, wie wir aufzubauen haben und vielleicht noch die eine oder andere Optimierung einbauen können, gehen wir davon aus, bis zu 200 Schwellen am Tag sägen zu können.